吴燕民 赵文斌 殷旺

2008年12月26日, 0180号和谐2型电力机车顺利通过铁道部驻中国北车同车公司验收室检验、签字，随即交付用户。标志着中国北车同车公司总计180台和谐2型电力机车制造任务全面告捷。

与此同时，在我国最繁忙的重载铁路线——大秦线上，一列列和谐2型电力机车牵引着长达2km的2万t重载组合列车，正在创造着属于中国人的重载运输新纪元。

短短3年时间，同车人靠勤奋和智慧，消化吸收了世界最先进的机车技术。功率最大、速度最快、性能最好的和谐2型电力机车是同车人的骄傲，更让同车人自豪的是和谐2型电力机车，从首台机车国产化率不足1%到后续机车国产化率达到80%以上，最大限度地实现了机车的国产化。

国产化关乎着机车的制造成本，而且关乎着对机车设计制造核心技术的掌握，更关乎着一个民族技术创新的尊严。

将国产化进行到底，同车公司走过了一条不寻常之路。

目标锁定国产化

2005年2月，180台大功率交流传动电力机车采购及技术引进项目合同“花落”同车公司。

 “同车公司技术引进的不仅是一个世界最高水平的机车，更是一套完整的机车研发及制造平台。” 同车公司董事长、总经理杨永林指出，“要全面吸收国外先进技术，洋为中用、为我所有、为我所用，就必须实现国产化。”

实现国产化不仅仅是设计理念、制造理念的提升，更重要的是冲破束缚思想“牢笼”。从技术引进开始， 同车公司设计师就坚持参与和谐2型机车的设计全过程，将公司的设计理念与法国的阿尔斯通公司设计师共同交流，并争取到独立承制机车部件设计的机会。同车公司利用每一个机会，锻炼队伍，探索搭建实现国产化技术平台的道路。

经过反复试验，由同车公司负责设计和制造的和谐2型电力机车顶盖、生活间、蓄电池柜等供进口机车部件，一次性通过了阿尔斯通公司专家的严格检验，全部运抵阿尔斯通公司组装在进口机车上，并迅速实现批量化生产。这些配件成为同车公司首批国产化产品。

首批国产化部件的试制成功，坚定了同车人对国产化的追求。2007年5月18日，首台国内组装和谐型大功率交流传动电力机车在同车公司组装下线，拥有了更多设计制造话语权的同车公司，更加专注通过技术的消化吸收再创新推动国产化进程。

2008年4月，同车公司下发了《关于全力推进技术引进国产化工作的通知》，出台了《国产化工作管理考核办法》，目的是坚定公司全体员工对国产化的信心和决心。由董事长、总经理杨永林，党委书记邹涛亲自担任国产化工作考核工作组组长，调动公司各方面资源，动员全公司的力量，将国产化作为技术引进消化吸收工作的重中之重。

公司制定具体措施，建立激励制度。将国产化指标逐项分解，并遵循压力转移和供应商支持指导相结合的办法确定了工作原则。明确了国产化工作不仅包括是在国内开发供应商，还包括：合理更改设计方案，达到降本增效目的；国内没有供应商，可以开发多家国外进口商，从而达到降低成本的目的。同时制定了关于国产化工作的具体奖惩办法，加大了激励力度，针对实施国产化项目的难易程度制定了从1000元～5万元的奖励措施，充分调动了全体员工投身国产化工作的积极性和主动性。

一场国产化攻坚战由此进入白热化。

咬定青山不放松

一个成功的企业在于不断创新，一个成功的企业家总是不断为自己加压。2007年年未，新上任的同车公司董事长、总经理杨永林经过深思熟虑创新地提出“完善一个机车平台，建立两套标准体系，力争培养三个供应商，覆盖四种基本车型，全力突破电传动技术”的技术引进国产化工作要求。

基于此项要求，公司制定了具体的和谐2型电力机车国产化工作计划，以和谐2型电力机车为基础，明确了所有零部件产品均实现2～3个合格供应商的开发培育的进度计划和责任单位。

国产化之难，让负责国产化推进的公司副总经理兼总工程师宁如斌、副总经理郭胜清不约而同地用“一言难尽”4个字来形容。和谐2型电力机车是世界一流的机车，国产化就必须达到国际化的品质，而国内能满足严格技术要求的国内企业不多，同时由于项目计划时间限制、合同要求苛刻等原因，使国内供应商积极性不高。为此，公司设计师在深入研究技术标准的基础上，主动与国内多家企业反复进行接触沟通。

和谐2型电力机车上使用的钢材执行的是欧洲标准，由于原材料在国内没有生产厂家，为了使机车的所用钢材实现国产化，设计师就住在国内多家大型钢厂附近，天天拿着技术图纸、技术指标与钢厂联系、协助制作试件，不断地往返于钢厂、公司、试验厂所，反复试验、多家对比。

机车转向架所用钢板要求极为严格，由国内某大型钢厂提供的第一次、第二次的试验样品均不合格。此时，钢厂要求放弃，理由是该产品要求苛刻，不可能实现。同车公司设计师李立山和参加试验的同事多方寻找资料，对欧洲的冶炼方法、热处理工艺进行了反复的研究，与钢厂方面又进行了深入细致地分析、讨论，提出了改进方案，并努力说服钢厂再做一次试验。第三次试验的样品检验完成后，经送往欧洲检验，完全符合技术要求。

正是这种坚持不懈的努力，和谐2型电力机车钢材在国内技术引进诸家中率先实现了100%的国内采购，一台机车约85t的钢材用料通过国产化，使机车成本节省了5000余万元。

在公司车体、转向架、电器屏柜、主变压器等关键大部件经由合作方技术转让实现自主国产化制造的同时，同车公司将目光也锁定在了法方技术没有转让的机车其它部件的研发上。

和谐2型电力机车车轴的国产化，是在没有技术转让的情况下，同车公司自主研发的，由国内钢厂开发车轴原材料，在同车公司实施锻造、热处理、机加工生产。产品开发之初，由于和谐2型电力机车车轴用料要求高、生产难度大、数量少，让某钢铁集团就是否接下任务而犹豫不决。公司董事长、总经理杨永林专程赶往该企业，真诚地与其高层进行沟通，阐明通过合作实现“双赢”的意义，使他们欣然接下了生产车轴原材料的重担。

2007年9月，公司试制的车轴首检鉴定会上，阿尔斯通专家指出车轴端面锯切后粗糙度超出检测标准要求。只有每根车轴端面锯切后再车或铣后才能达到标准，但这需要增加投资和采购设备，而且短时间内难以解决，直接影响和谐2型电力机车的生产。鉴定会场的气氛顿时紧张起来，此时，公司设计师吕士勇创造性地提出了端面半光半粗的超声波透声性检测的校正试样车轴的方案，此方案即不需要投资和设备，又科学可靠，得到了法国专家的高度认可，使车轴首检一次性通过。车轴的国产化使和谐2型机车成本降低达千万元。

从第13台和谐2型电力机车开始，由同车公司所属大同机车实业公司配件厂研制生产的机车牵引通风机、辅变流通风机、机械间通风机、过滤器开始陆续装车。从自主研发到通过阿尔斯通公司认证，全面替代国外进口件，公司设计师与实业公司配件厂历经了一年多时间的反复设计、试制、试验、分析整改。国产化过滤器的价格仅为进口产品的1/10，这三项配件就让同车公司降低采购成本近亿元。

正是凭着咬定青山不放松的精神，同车人突破了国外技术壁垒，让国产化部件达到国际品质，在和谐2机车上批量装车。

全面实现国产化

经过深入推进消化吸收再创新，同车公司实现了和谐2型电力机车批量化生产，掌握了机车系统技术、重载机车车体技术、重载货运转向架技术、试验调试技术等先进的技术，并且机车关键大部件全部实现国产化生产，培育了牵引电机、主变流系统、微机网络控制系统及制动系统等国内供应商，使和谐2型电力机车的国产化率不断提高。一项项先进技术的掌握与突破，是同车人不断追求国产化的真实写照。

从采购初期，同车公司就成立了以总经理任组长的采购国产化组, 从技术、商务、质量3个方面分进合击，并严格按照计划落实各节点进度。公司学习和借鉴了阿尔斯通全套的采购理念,实行采购倒推计划的编制, 技术方案的确认、供方资质审核、首件检验等,同时公司高度重视供应商体系建立和供应商培育工作,制定了供应商培育体系管理办法，成立了由采购国产化工作组领导下的推进小组，按照机车各系统选取重点供应商进行培育支持和推进。在和谐2型电力机车的物资采购启动时，同车公司减少物资从代理商采购，尽最大努力地做好绕过代理商采购的工作，在物资采购过程中使得和谐2型机车的代理采购远少于既有机车的代理采购。通过努力，使供应商产品质量和管理水平实现了跨越,为后续机车的采购打下了坚实的基础。

通过全面国产化，同车公司和谐2型机车实现降成本3.6亿元，培育了几百家供应商，建立了完善的供应体系，拉动了国内相关产业的技术升级，并为日后和谐2B型六轴电力机车生产构建了良好的国产化平台。

“通过国产化让我们进一步掌握了核心技术、降低了机车制造成本、培育了一支高素质队伍，更重要的是我们拿到世界一流机车设计制造的话语权。”党委书记邹涛一语道破。

180台大功率电力机车的制造过程，是同车人不断追求国产化的实践过程，更是同车人实现从认识到观念升华的过程。当具有世界一流品质的和谐2型电力机车穿越千山万水，驰骋纵横时，同车公司将国产化进行到底的决心与智慧成为激励同车人不断前进的动力，同车人又踏上了新的征程。